Protolabs e Hutchinson insieme per la prima supercar elettrica italiana

A giugno 2023, in Italia, sono state immatricolate 138.937 nuove auto. Di queste poco meno del 10% sono elettriche: 7.539 ibride plug-in e 6.159 completamente elettriche. Aggiungendo il dato straordinario delle 48.937 nuove ibride elettriche, si arriva a quasi un 45% di nuove immatricolazioni tra auto elettriche e ibride.

Poteva il più noto costruttore italiano di auto sportive permettersi di stare fuori da questo nuovo mercato? Evidentemente no, visto l’annuncio per il 2025 del primo veicolo sportivo completamente elettrico e com’è ovvio, i lavori per lo sviluppo dei prototipi sono già iniziati, in parte anche grazie alla collaborazione tra Protolabs e Hutchinson.

Hutchinson, gruppo Total, è una multinazionale francese con 38mila dipendenti operativi su oltre 100 siti industriali distribuiti in 25 paesi ed è specializzata nella progettazione e fabbricazione di prodotti e sistemi in materiali polimerici per la gestione dei fluidi.  Il centro di competenza mondiale per gli impianti di alimentazione nel settore automotive, tipicamente diesel o benzina, si trova a Rivoli.

Nell’auto elettrica, questi impianti che non esistono ma ce n’è uno molto simile, altrettanto importante e fondamentale per il corretto funzionamento dell’auto elettrica: il sistema di stabilizzazione della temperatura del pacco batterie, nodo cruciale per la sicurezza dell’auto.

Progettare una supercar significa pensare in grande e Valter Mondini, ingegnere e project manager di Hutchinson non ha trascurato alcun dettaglio per trovare la migliore soluzione per il raffreddamento del pacco batterie. Una supercar, per definirsi tale, deve garantire prestazioni eccezionali in termini di velocità e autonomia, performance che, in un’auto elettrica, sono garantite da un pacco batterie il più ampio possibile, comprimendo al minimo lo spazio destinato agli altri elementi.

Il cuore della sfida tecnologica stava proprio qui: ridurre al massimo lo spazio utilizzato dal sistema idraulico destinato al raffreddamento del pacco batterie, sostituendo la tradizionale gomma dei tubi contenenti l’acqua e il glicole con della plastica estrusa, garantendo le medesime prestazioni meccaniche.

Nello specifico, ogni pezzo doveva necessariamente essere perfetto per garantire la tenuta fino a 4 Bar: era necessario evitare qualsiasi bava dovuta allo stampaggio nelle zone che avrebbero potuto segnare il tubo durante la fase dell’innesto a freddo e compromettere la tenuta del sistema idraulico.

“Protolabs è tra i fornitori accreditati Hutchinson e collabora su progetti dove la velocità di iterazione e la qualità dei prodotti ottenuti non ha eguali e ha accettato la sfida. I tempi erano strettissimi: avevamo bisogno di ottenere 4 diversi componenti stampati a iniezione, nel materiale da specifica, con tolleranze particolarmente strette vista l’importanza del sistema idraulico di raffreddamento delle batterie. E non potevamo permetterci alcun errore vista l’importanza del progetto”, spiega Mondini.

In questo caso specifico, tra la prima richiesta e la consegna dei pezzi, considerate anche le varie iterazioni e ottimizzazioni, sono passate sole 5 settimane per produrre tre componenti differenti per un totale di 210 pezzi stampati, destinati a 25 kit seguiti da un secondo ordine di un componente stampato in 120 esemplari, tutti perfettamente prodotti secondo le specifiche richieste.

“Ricevuta la prima richiesta da parte di Hutchinson” spiega Stefano Mosca, Senior account manager di Protolabs in Italia “abbiamo fin da subito coinvolto il nostro centro di eccellenza per lo stampaggio a iniezione di Eschenlohe, particolarmente abituato a rispondere alle richieste provenienti dal settore automotive. Conoscevamo già gli standard richiesti dal settore e sappiamo che, quando veniamo coinvolti in un progetto, è soprattutto per la velocità e la garanzia sulla qualità dei pezzi che produciamo. Nelle 5 settimane siamo riusciti a validare il progetto, produrre gli stampi, scegliere la percentuale di carica sia del Nylon che del PPS assieme al cliente, stampare i pezzi a iniezione e spedirli.”

Anche l’internazionalità del progetto è un fiore all’occhiello di questa collaborazione: il progetto di sviluppo di questi componenti è stato preso in carico in Italia, sviluppato in Francia, prodotto in Germania, testato in Italia e una parte dei pezzi è stata spedita da Protolabs in Polonia, per essere montata su alcuni prototipi. Anche così nasce una supercar internazionale che sarà poi venduta in tutto il mondo.